Sicherheitskäfig und Cockpit

Quellen: FIA Internetseite, Artikel 283 (Safety Equipment for Cross Country Vehicles), Bing Suchmaschine, Heigo Autotechnik

Vor dem Baustart des Cockpits und der Karosserie lag wie immer die Planungsphase. Sie begann mit den Recherchen zur Materialauswahl und Ausführung. Eine wichtige Frage war die Dimensionierung des Sicherheitskäfigs in der Fahrerkabine. Wie stark ist das verwendete Rohr, wie ist es ausgeführt, wie aufgebaut? Daher erst einmal die Internet-Suchmaschine bemüht. Nach Vorgaben des Automobilweltverbandes FIA (Federation Internationale de l’Automobile) hier Artikel 283, sind die Hauptrohre des Überrollkäfiges in 50 oder 45 mm Durchmessser auszuführen. Traversen und Versteifungskreuze dagegen mit 38 oder 40 mm starken Rohren.

Ein Sicherheitskäfig besteht in der Regel aus Bügeln und Verstärkungselementen. Der Zweck ist dabei immer eine stabile Zelle im Innenraum zu errichten, um bei Unfällen oder Überschlägen einen möglichst gering deformierbaren Sicherheitsraum für Fahrer und ggf. Beifahrer zu gewährleisten. Um diesen Kräften aus verschiedensten Richtung standzuhalten, sind vielfältige Varianten möglich. Wie komplex eine Sicherheitszelle ausgeführt sein kann, zeigen die nachfolgenden Varianten des Herstellers Heigo. Im linken Bild sind die gelben Hauptrohre und in weiss die Nebenrohre erkennbar. Sie sind durch Rohre mit den Stossdämpferaufnahmen (rot) verbunden. Dort sind durch die enormen Kräfte aus dem Fahrwerk die stabilsten Anlenkpunkte für den Käfig vorhanden.

In meinem Langsamfahr-Projekt ist der Sicherheitskäfig allerdings weniger aufwendig. Es gibt nur einen Fahrer und Beifahrerplatz, hinter denen unmittelbar die Trennwand zur Ladefläche beginnt. Fahrgestell und Fahrerhaus sind beim Pickup voneinander entkoppelt und in sich jeweils selbstragend. Die weissen Hilfsrahmen zu den roten Stoßdämpferaufnahmen entfallen dabei ersatzlos. In der Realität haben Pickups mit sportlicherem Einsatzgebiet auf der Ladefläche einen Bügel, der mit Ladefläche und dem Rahmen verschraubt wird. Der Bügel ist durch abfallend verschweißte Traversen auf den Stoßdämpferdohmen der Ladefläche abgestützt. In der heutigen Zeit der weichgespülten Pickups gibt es solche Varianten auch als Imitation. Sie sind mit „Pseudoschrauben“ auf dem Pritschenrand lackschonend befestigt.

Um möglichst perfekt im Maßstab zu bleiben, habe ich nach Materialien gesucht, die in erster Line gut zu verformen sind. Bei der Rohrsuche kam zunächst jedes Metall in Frage. Der erste Ansatz ging Richtung Aluminium. Damit habe ich schon Erfahrungen gesammelt, ist aber nicht einfach zu biegen. Messingröhrchen waren mir zu schwer, Kupferrohre habe ich nicht in den entsprechenden Dimensionen gefunden. Letztlich bin ich bei Bremsleitungen aus dem Automobilsektor gelandet. Die haben einen Durchmesser von 4,75 mm und von Hand oder mit einfachen Werkzeugen gut formbar. Das liegt im maßstäblichen Rahmen und wird damit erste Wahl! Gerade Rohrstücke werden dagegen aus 4mm Alurohr gefertigt. Verbinden will ich die Rohre per Klebung. Die Karosserie ist zwischenzeitlich bestellt und die Anprobe und ersten Biegeversuche stehen bevor…