Fahrwerkskomponenten herstellen

Wie schon erwähnt, müssen die Streben der Vorder- und Hinterachsführungen an das kürzere Fahrwerk angepasst werden. Im Baukasten gibt es dafür 6,0 mm starke Alu-Stäbe, die auf der Drehbank abgelängt und mit einem Gewinde M3 versehen wurden. Sofern ich im Besitz einer Drehbank wäre, hätte ich die Teile auch so wieder hergestellt, bzw. die mitgelieferten auf Länge abgedreht.

Die Alternative für mich bestand in der Verwendung eines 4,0 mm starken Gewindestabes und eines Alurohres mit 6,0 mm Außendurchmesser. Das Alurohr hat einen Innendurchmesser von ebenfalls ca. 4,0 mm und ist somit perfekt passend. Beides im gut sortierten Baumarkt für kleines Geld zu bekommen. Die Kugelköpfe hat wieder snakepitrc beigesteuert. Dort ist ein Satz Kugelköpfe mit verschiedenen Winkeln verfügbar. Mit dem 40-teiligen Set sind die zu erwartenden Problemfälle abgedeckt, siehe dazu die Bestellnummer BRWM4RECOMBO im Onlineshop.

Auf dem nächsten Foto sieht man im Vordergrund das Originalteil von BoomRacing. Die Verbindung des Kugelkopfes und der Führungsstange besteht aus einem 3,0 mm Gewindestäbchen, einseitig mit eingearbeiteter 6-kant-Inbussfassung. Diese Dimensionierung reicht für den Anwendungszweck sicher aus. Bei gleicher Dimensionierung hätte es für mich aber ein kleines Problem gegeben. Eine 3 mm Gewindestange hat im 6 mm Alurohr Luft und rutscht beim Anziehen der Kugelköpfe hin und her. Alurohr mit dickerer Wandstärke war aber nicht zu bekommen. Somit war letztlich die Herstellung mit vorne beschriebenen Kugelköpfen, direkt für M4-Gewinde ausgestattet eine rundum perfekte Lösung. Ich will dabei aber nicht verschweigen, dass ich den Versuch mit der 3 mm Gewindestange und dem 6 mm Alurohr nicht vorher schon versucht hatte…

Das Alurohr habe ich mit einem Rohrabschneider aus dem Installationshandwerk gekürzt. Damit ist ein winkliger Schnitt sichergestellt. Allerdings entsteht durch den Druck des Schneidrades ein kleiner nach innen gewölbter Grat. Der ist an dem rechten Röhrchen noch erkennbar. Mit einem Senker oder Stufenbohrer wird das Problem beseitigt. Am linken Bauteil kann man das fertige Ergebnis sehen. Das davor liegende eigentliche Kugelelement wird mit geringem Druck in den Kunststoffkörper eingepresst und abschließend auf den abgelängten Gewindestab aufgeschraubt. Dazu habe ich zwei Muttern auf dem Gewindestab gegeneinander gekontert und als Einschraubhilfe für die Gewindeöffnung des Kugelkopfes verwendet. Nun die passende Aluhülse auf den Gewindestab aufschieben und abschliessend den zweiten Kugelkopf aufschrauben. Anfangs geht das sehr schwer, weil ein Gewinde erst in den Kunststoff geschnitten werden muss. Zwei Stifte in die Augen der Kugelköpfe einschieben und die Hebel machen aus dem Problem ein Kinderspiel. Das die Augen in der gleichen Ebene liegen sollen, brauche ich wohl nicht extra zu erwähnen.

Um die genauen Längen der Streben erst einmal zu ermitteln, habe ich im ersten Schritt zwei Aluwinkel-Profile 30,0 x 30,0 mm auf eine Länge von ca. 350 mm gekürzt und beidseitig mit jeweils zwei 4,0 mm Löchern versehen. Die Bohrungen, exakt horizontal angeordnet, sind im Abstand von 313 mm gebohrt.

Ohne stützende Aufhängung gilt für das Fahrwerk natürlich auch das Gesetz der Schwerkraft. Hier haben mir glücklicherweise zwei auf Höhe angepaßten Holzstücke geholfen, die Schwerkraft fürs Erste zu überwinden. Zur milimetergenauen Höhen-Feinjustierung wurden zusätzlich ein Satz Kunststoffplättchen verwendet. Ursprünglich dienten sie dem Zweck, Bauteile beim Einbau durch entsprechendes, lagenweises Unterfüttern ins Lot zu bringen Beide Achsen wurden nun in den Bohrungen des Aluwinkels verschraubt. Übereinander grob ausgerichtet, galt es zunächst die Abstände zwischen den Bohrungen an der Achse und den Halterungen auf dem das Verteilergetriebe ruht, möglichst exakt auszumessen. Mit der Vorderachse habe ich begonnen. Die beiden Halterungen für die vorderen Dämpfer hatten am Rahmen nur eine Stelle, die sich für die Montage als einzig sinnvoll erwiesen.

Für die erste Anpassung sind die Original-Kugelköpfe mit 3 mm Gewinde eine empfehlenswerte Variante. So oft wie ich die Gewinde ein- und auseinander gedreht habe, ist der deutlich geringere Drehwiderstand in den bereits mit Gewinde ausgestatteten Originalteilen eine willkommene Erleichterung. Will heissen, die Kugelköpfe lassen sich ohne Werkzeug drehen. Ein ganzer Arbeitstag war erforderlich um die oberen und unteren Längen so auszurichten, dass unter anderem die Antriebswellenabtriebe der beiden Achsen ihre horizontale Lage beim Einfedern nicht mehr veränderten. Mit tatkräftiger Unterstützung meines Freundes S. einem Fahrwerkskonstrukteur wurde eine funktionsfähige Lösung gefunden. Nachdem alle Streben ausgerichtet waren, musste ich festgestellen, dass meine vorab gewählte Stoßdämpferwahl noch einer nachträglichen Optimierung bedarf. In der Schablone war erstmals erkennbar, welche Dämpferlängen im ausgerichteten Fahrwerk tatsächlich nötig sind. Vorne sind es maximal 90 mm, hinten maximal 75-80 mm. Berücksichtigt habe ich dabei auch den negativen Federweg. Um das zu ermitteln, wurde das Fahrwerk mit allen Komponenten wie Akku, Servo, Fahrregler und dem Gewicht für Karosserie sowie möglichen Anbauteilen belastet. Die je Dämpferpaar mitgelieferten 3 Federn in verschiedenen Drahtstärken, wurden solange ein- und ausgebaut bis ein negativer Federweg von ca. 30% erreicht waren. In meinem Fall war das vorne die mittlere und hinten die weichste Federpaarung. Der in meinem Fall zur Verfügung stehende Hubweg des vorderen Dämpfers beträgt 20 mm. Unter Belastung gehen also 6mm Federweg scheinbar verloren. Allerdings müssen Räder aus der horizontalen Lage nicht nur nach oben ausweichen sondern in Schlaglöcher auch nach unten. Wäre dies nicht der Fall, sinkt das Vorderrad im Schlagloch ab und das Auto folgt, um dann erst bei „Bodenkontakt“ wieder einzufedern. Wie das in der Praxis aussieht, habe ich an einem Beispielvideo im Artikel „Die Projektvorbereitung beginnt…“ schon gezeigt. Wenn die Karosserie im Fahrbetrieb perfekt horizontal bleibt und nur die Räder der Topografie nach oben und unten folgen, ist der perfekte Zustand erreicht. Das ist sehr theoretisch und in der Praxis gibt es solches Normgelände natürlich nicht immer. Eine Optimierung sollte aber das Ziel sein.

Im echten Fahrbetrieb werde ich die Einstellungen dann noch einmal überprüfen und ggf. weiter optimieren. Eine geringfügige Anpassung der Strebenlängen ist dabei nicht ganz auszuschließen. Konkrete Zahlen stelle ich somit noch nicht in den Raum. Ein Bauplan mit Bemaßungen und Stückliste kommt daher erst sehr viel später.

Das Zwischenergebnis, noch in der Schablone, sieht bis jetzt so aus…

…ich ringe noch mit der Entscheidung, die geraden Kugelköpfe an den unteren Streben gegen abgewinkelte Kugelköpfe zu tauschen. Über die Vor- und Nachteile muss ich mir aber noch einige Gedanken machen….

…bei der Gelegenheit wurde auch gleich das Spiel im Achsträger der Hinterachse ausgemerzt. Schwach sind die beiden ca. 0,85 mm schmalen, schwarzen Aluscheiben zu sehen, die jeweils außen zwischen Kugelkopf und Halteauge von mir eingepasst wurden. Für solche Fälle habe ich mir bei einem sehr großen Onlineversand, Päckchen mit jeweils 20 Alu-Unterlegscheiben in den Breiten 0,25, 0,5, 1,0, 1,5 und 3,0mm beschafft. Ihr Außendurchmesser ist 6 und die Bohrung 3 mm. Der Überschuss von 0,15 mm wurde auf 1000er Schmirgelpapier schrittweise abgetragen…